Uvex Helmets è tra i principali produttori di caschi da bici al mondo e parte integrate di un gruppo industriale di rilevanza internazionale. Abbiamo avuto la possibilità di assistere alla realizzazione dei loro prodotti e conoscere meglio la storia di Uvex. L’azienda ha origini dal Sig. Winter che nel 1926, a Furth, fonda una società specializzata nella produzione di occhiali per lo sport e per l’industria. Il successo dei prodotti Winter, questo il nome iniziale di Uvex, si basava tutto sulla qualità, cosa che ha permesso di espandersi rapidamente.
Nel 1960 nasce il marchio Uvex, acronimo di UV Filter; Winter, infatti, è stata tra le prime aziende a produrre lenti con filtri anti raggi UV. Segue un’espansione nei vari mercati internazionali con la realizzazione di filiali in tutto il mondo. Se Uvex Sport segue il mondo dello sport, Uvex Industrial continua la produzione di indumenti ed accessori per la salvaguardia dell’incolumità di chi lavora nell’industria. Nel tempo si aggiungono anche i marchi Alpina e Filtral, che insieme a Uvex Sports e Uvex Industrial costituiscono la Uvex Winter Holding. Oggi il gruppo dispone di tre siti produttivi per Uvex Sport e sei siti produttivi per Uvex Industrial.
Il sistema di chiusura e regolazione
Abbiamo visitato il sito produttivo Uvex di Passau, dove vengono realizzati i caschi Uvex ed Alpina; un sito produttivo completo dove il casco viene progettato, realizzato completamente e testato. D’altro canto è questa la filosofia di Uvex, alta qualità Made in Germany, sicurezza, affidabilità. In alcuni reparti vengono realizzati i cintini ed i sistemi di regolazione del casco. Per i cintini si parte dal tessuto e tramite una serie di cuciture, automatizzate e manuali, si crea tutto il cintino. Le parti in plastica che costituiscono il sistema di regolazione del casco vengono assemblate a mano e vengono completate, dove previsto, con le imbottiture. Questi componenti vengono poi inviati alle operatrici che materialmente assembleranno il casco.
La calotta esterna
La realizzazione della calotta è realizzata tramite fogli in policarbonato. I fogli di policarbonato giungono in azienda già con le grafiche stampate, ma vi viene apposto un particolare film protettivo che proteggerà la superficie della calotta durante tutte le fasi di lavorazione e sarà tolta solo alla fine. Le lastre di policarbonato vengono mantenute a temperatura controllata in modo che il calore non modifichi la dimensione del policarbonato e quindi delle grafiche stampate. Le lastre sono posizionate sul macchinario che procederà alla realizzazione della calotta esterna. Una volta posizionata la lastra, questa viene riscaldata fino a 180 gradi circa e quindi la matrice della calotta, sale dal basso ed imprime la sua forma sul foglio di policarbonato oramai divenuto flessibile e malleabile per l'elevata temperatura. Un getto di aria compressa divide il policarbonato dalla matrice e si forma così la calotta esterna, ancora grezza.
La calotta viene quindi posizionata su di una macchina a controllo numerico che provvede a ritagliare la calotta con precisione millimetrica, aprendo i vai fori di ventilazione e togliendo tutto il policarbonato in eccesso. In queste due fasi l’operatrice controlla manualmente calotta per calotta che tutto venga eseguito alla perfezione dalle macchine: controlla che la calotta sia ben stampata, che i tagli siano ben eseguiti, rifinendo a mano, se necessario, eventuali piccole imperfezioni.
Il processo In-Molding
Giunge ora la realizzazione del casco vero e proprio, cioè la realizzazione della parte interna in polistirolo che viene unita alla calotta esterna con il processo In-Molding. I polimeri grezzi, di differente densità a seconda di vari modelli di caschi, vengono preparati ed inviati alla macchina che realizzerà il casco. L’operatrice inserisce la calotta esterna nell’apposito spazio, sistema l’eventuale rete anti insetti e quindi dà il via all’operazione. Il macchinario si chiude ed inizia il procedimento di fusione della calotta interna di polistirolo con la calotta esterna. Il processo dura tre minuti, la macchina si apre ed esce il casco (calotta esterna ed interna) finito. Viene quindi inserito in frigorifero, la bassa temperatura permette di togliere facilmente il film protettivo messo all’esterno della calotta di policarbonato e scoprire la definitiva finitura superficiale del casco (lucida o opaca).
L’assemblaggio finale
L’operatrice effettua un ulteriore controllo generale del casco ed inizia l’assemblaggio finale. Si mettono i primi adesivi che contraddistinguono l’omologazione, si fissa il velcro che blocca l’imbottitura interna e si inserisce la stessa imbottitura. Quindi si fissa il cintino e si inserisce il sistema di regolazione del casco. Si sistemano per bene i cintini e quindi si passa all’applicazione degli adesivi; un ultimo controllo ed il casco è pronto per essere inserito nella sua confezione. Il casco è ora pronto per la vendita.
Il crash test
In un altro reparto si trovano alloggiati tutti i macchinari per i crash test. Uvex è tra le poche aziende ad avere al suo interno tutta la strumentazione necessaria per effettuare i test necessari alla omologazione e controllo della qualità dei suoi caschi. Oltre alle sperimentazioni sui nuovi modelli, vengono testati con regolarità anche i normali prodotti in produzione, per assicurare un perfetto controllo della qualità. Un casco così realizzato mantiene le sue caratteristiche di sicurezza per un periodo di 3-5 anni. Dopo questo lasso di tempo, l’invecchiamento delle strutture porta ad un decadimento delle prestazioni del casco, che seppur ancora visibilmente nuovo, ha minori capacità di assorbire e resistere agli urti. Per questo sarebbe preferibile una sua sostituzione; cosa necessaria, invece, quando il casco subisce un urto da caduta, anche se appare visibilmente in buono stato è sempre preferibile sostituirlo.
Conclusioni
Chiudiamo con alcune considerazioni generali: abbiamo visitato una bella fabbrica, ordinata e pulita, all’ingresso una sala mensa accogliente e molto familiare, in un angolo il dispenser per i tappi anti rumore per le orecchie e tutto il necessario per il primo soccorso in caso di incidente. Tutta la produzione è realmente Made in Germany, ma i prezzi finali sono assolutamente competitivi con i vari prodotti del Sud Est Asiatico, c’è molto da riflettere su questo aspetto. Infine alcune considerazioni sul peso dei caschi: dai test effettuati da Uvex non è possibile assicurare una reale protezione della testa scendendo a pesi minimi di 170 grammi. Si riesce a superare gli standard di omologazione, è vero, ma non possono assicurare una protezione ottimale. Nel crash test che abbiamo osservato il limite di omologazione da non superare era di 250 punti, il casco Uvex si è fermato solo a 170; fosse stato più leggero avrebbe raggiunto 250 punti, sempre ottimo per il commercio ma non così sicuro come un casco da 170 punti. E’ questa, in fondo, la filosofia Uvex fin dai tempi del Sig. Winter: qualità, affidabilità, sicurezza. Le uniche cose importanti nella scelta di un casco che deve proteggerci la testa e la nostra vita.
